Optymalizacja magazynu w 4 krokach

1) Kategoryzacja produktów przy użyciu analizy ABC

Analiza ABC to metoda używana do klasyfikowania pozycji magazynowych według ich znaczenia i wartości. Opiera się ona na zasadzie Pareto, gdzie 80% wartości zapasów składa się z 20% pozycji. Użyj jej, jeśli pracujesz z dużą liczbą produktów.
W analizie należy podzielić produkty na trzy kategorie:

Kategoria A: najcenniejsze przedmioty, które stanowią do 70-80% wartości całego zapasu i nie zajmują dużo miejsca. Wymagają one bardziej rygorystycznego zarządzania i powinny być zawsze dostępne (przynajmniej w minimalnych ilościach).
Kategoria B: przedmioty o średniej wartości. Zwykle stanowią 15-25% wartości zapasów, ale mogą zajmować nawet połowę powierzchni magazynowej. Należy uważać, aby nie zmagazynować zbyt dużej ilości – zabraknie miejsca na bardziej wartościowe towary.
Kategoria C: tak zwane „duże” zapasy, towary o najniższej wartości (5-10%), które zajmują najwięcej miejsca. Warto kupować je w małych ilościach lub tylko na zamówienie.
Analizuj, aby dowiedzieć się, na jakich produktach opiera się Twój biznes. Zidentyfikujesz kluczowych klientów, dostosujesz do nich ofertę i usprawnisz ogólne zarządzanie zapasami.

Przeczytaj jak wyposażyć magazyn, aby poprawić ergonomię pracy >>

2) Pomyśl o odpowiedniej strategii załadunku
i usuwania towarów

Wybór strategii jest trudnym zadaniem dla każdego kierownika magazynu – w grę wchodzi kilka czynników. Kierownik musi upewnić się, że półki nie są przeciążone, a pracownicy magazynu nie muszą niepotrzebnie daleko chodzić, aby pobrać towary. Najpopularniejsze strategie magazynowania obejmują

Stała pozycja: towary w magazynie mają stałą lokalizację. Strategia ta jest odpowiednia w przypadku pracy ze stosunkowo niewielką liczbą towarów o stabilnym stanie magazynowym. Zaletą jest łatwiejsza orientacja w magazynie. Może się jednak zdarzyć, że nie będziesz miał gdzie umieścić towarów, nawet jeśli w innym miejscu magazynu będzie wolne miejsce.
Strategia ta jest odpowiednia dla magazynu o zmiennym asortymencie. Personel magazynu umieszcza towar w miejscu, które jest aktualnie dostępne. Zaletą jest wyższy wskaźnik obłożenia, ale strategia ta jest trudniejsza w zarządzaniu – bez systemu zarządzania magazyn będzie chaotyczny.
Podział na strefy: ta strategia dzieli towary na grupy, w których towary o najwyższym obrocie będą zawsze najłatwiejsze do usunięcia i odwrotnie. Skraca to drogę pracowników magazynu i przyspiesza ich pracę przy realizacji zamówień. Z drugiej strony, przy tej strategii układ magazynu często zmienia się zgodnie z trendami sezonowymi, co wymaga dodatkowego wysiłku.

Podobny proces decyzyjny czeka kierownika magazynu w przypadku strategii kompletacji, gdzie musi on zapewnić płynny przepływ towarów po opuszczeniu magazynu. Ma on do wyboru kilka rozwiązań:
FIFO: od angielskiego skrótu First In First Out, oznacza pierwsze weszło, pierwsze wyszło. Strategia FIFO znajduje zastosowanie w magazynach z towarami o krótkim okresie przydatności do spożycia, gdzie zapasy są stale wymieniane.
FEFO: Kierownik magazynu stosujący strategię First Expired First Out wybiera towary o najwcześniejszej dacie ważności, niezależnie od daty zapasu. Jest to odpowiednie rozwiązanie np. dla produktów farmaceutycznych lub spożywczych.

3) Wprowadzenie kontrolowanego systemu przechowywania

Warehouse Management System (WMS) to oprogramowanie do zarządzania magazynem, które automatyzuje procesy magazynowe i przyspiesza pracę magazynierów. Można go również łatwo połączyć z systemem ERP lub CRM.

WMS może pomóc w szczególności w następujących procesach:

Przyjmowanie towarów: Po zeskanowaniu system łączy towar z zamówieniem w systemie ERP i sprawdza, czy dostawa jest kompletna. Następnie automatycznie przypisuje towar do odpowiedniego miejsca w magazynie. Towar o dużych gabarytach proponuje umieścić na dolnych półkach, a produkty z ograniczoną datą ważności – bliżej strefy wydania.

Wydawanie towarów: Podczas wydawania towaru system prowadzi magazyniera do poszczególnych pozycji z zamówienia najkrótszą możliwą trasą. „Inteligentniejszy” WMS uwzględnia również sytuacje, w których magazynier nie może skompletować zamówienia, ponieważ towaru brakuje. Wtedy system rezerwuje brakujący towar do późniejszego wydania. Magazynier może jednak przygotować pozostałą część zamówienia, co skraca czas kompletacji.

Zwroty towaru: W celu obsługi zwrotów system tworzy specjalne miejsce zwrotne w pobliżu strefy przyjęć. Tam magazynier umieszcza zwrócony towar. W tym samym momencie system automatycznie zwiększa stan magazynowy o zwrócony produkt. Na tej samej zasadzie można w magazynie utworzyć strefę na towary przeznaczone do naprawy.

Podczas wdrażania systemu WMS warto obliczyć zwrot z projektu. Oprócz oszczędności czasu i kosztów należy wziąć pod uwagę, że dzięki oprogramowaniu zwiększy się przejrzystość procesów w magazynie, a także poprawią się warunki pracy i satysfakcja pracowników.

4) Maksymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej

Wybierając odpowiedni system regałowy, ułatwisz magazynierom dostęp do towaru i przyczynisz się do obniżenia kosztów magazynowania. Przy wyborze należy oczywiście uwzględnić wymiary magazynu oraz wysokość stropu. W zależności od potrzeb możesz wykorzystać:

Regały półkowe – do przechowywania lekkich towarów. Montaż odbywa się bez użycia śrub, a regały można łatwo łączyć w ciągi.
Regały wspornikowe (konsolowe) – przeznaczone do przechowywania długich i ciężkich materiałów. Wyposażone są w zabezpieczenia zapobiegające zsuwaniu się towaru.
Regały paletowe – stabilne regały o solidnej konstrukcji, przystosowane do składowania nawet załadowanych europalet.
Regały z pochylonymi półkami – idealne do przechowywania towarów w kartonach. Dzięki ich konstrukcji produkty są zawsze łatwo dostępne.

Regały, które sprawdzą się w każdym magazynie, archiwum, warsztacie czy sklepie, znajdziesz w naszym sklepie internetowym.
Przeczytaj nasz poradnik dotyczący wyboru regałów >>