Lean manufacturing jest metodą „szczupłego” zarządzania przedsiębiorstwem, w której celem jest stałe doskonalenie procesów oraz podnoszenie efektywnego wykorzystywania w przedsiębiorstwach kluczowych zasobów (pracowników, maszyn, materiałów, powierzchni) poprzez redukcję źródeł marnotrawstwa.
„Wraz z rozwojem naszej firmy rośnie też ilość pracy. Z tego powodu stare procesy już nie zdają egzaminu. Dlatego wprowadziliśmy niektóre procesy lean. Chcemy dzięki nim wyeliminować niepotrzebne przestoje w produkcji, a tym samym oszczędzić ludziom pracy” – wyjaśnia Jan Gajdoš, dyrektor produkcji w firmie NEVA, która specjalizuje się w produkcji rolet zewnętrznych.
Wyobraź sobie pracownika, który przez długi czas błąka się po hali, szukając materiałów lub narzędzi, albo czeka na otrzymanie zadania. Nie brzmi to zbyt efektywnie, prawda?
Dobrze zorganizowaną produkcję można poznać po tym, że:
- można łatwo dostosować miejsca pracy do aktualnych potrzeb produkcji,
- materiały i narzędzia są pod ręką pracowników,
- miejsce produkcji jest bezpieczne i dobrze zorganizowane,
- jest ergonomiczna i pozwala zarówno na szybkie, jak i ostrożne działania,
- pracownicy mają zaplecze socjalne.
Sprawdź, na co zwrócić uwagę i jakie metody są dla Ciebie odpowiednie. Zanim zaczniesz je wdrażać, zidentyfikuj obszary, w których dochodzi do marnowania zasobów i potencjału.
1. Zacznij od siebie i motywuj współpracowników
Nawet pozornie nieistotne szczegóły ostatecznie mogą wpłynąć na rentowność firmy. Dlatego przygotuj się na rozpoczęcie od zera. Naucz się dostrzegać kontekst i wpływ niedociągnięć, takich jak znaczenie ergonomii i czystości środowiska dla wydajności Twoich pracowników i ich zdrowia. Bądź także otwarty na ciągłą naukę i samodoskonalenie.
Użyj metody DMAIC, aby osiągnąć swoje cele:
- nazwij swoje cele i ustal plan ich osiągnięcia,
- ustal mierzalne wskaźniki ich osiągnięcia,
- przeanalizuj problem (określ, kiedy i gdzie się pojawia, dlaczego i co powoduje),
- zaproponuj sposób usprawnienia procesów,
- testuj wdrożone zmiany i na bieżąco monitoruj rezultaty.
Wyobraź sobie, że Twoim celem jest skrócenie czasu przestawiania maszyny na inny rodzaj produktu. Zbadaj, dlaczego proces ten jest długotrwały, opisz powody, dla których dostosowanie jest powolne, i jak wpływa na opóźnienia w produkcji. Na podstawie zidentyfikowanych przyczyn zaprojektuj rozwiązanie i je wypróbuj.
Aby osiągnąć dobre wyniki po zastosowaniu procesów lean managementu, w przygotowanie i wdrożenie zmian trzeba zaangażować pracowników. Czyli wszystkich, którzy chcą z Tobą pracować nad zmianami i wspierać je.
2. Dowiedz się, gdzie dochodzi do marnowania zasobów
Wypróbuj też diagram spaghetti. Jest to rysunek, który oddaje ruch pracowników w miejscu pracy, ale także ścieżkę produktu lub dokumentów. Ze szkicu dowiesz się na przykład, czy pracownicy nie mają opóźnień przez zbyt duże odległości pomiędzy maszyną produkcyjną, magazynem i sprzętami.
3. Utrzymuj produkcję zorganizowaną i czystą
Popraw bezpieczeństwo pracy, jakość produktów i zwiększ wydajność pracowników dzięki pięciu zasadom:
- pozbądź się niepotrzebnych przedmiotów na stanowiskach pracy,
- utrzymuj firmę w czystości, aby zapobiec pogorszeniu się produktu lub przedwczesnemu zużyciu maszyn,
- przechowuj narzędzia, materiały i produkty ułożone w przejrzysty sposób, zadbaj o dobre oznakowanie,
- zapewnij łatwą orientację w przestrzeni za pomocą drogowskazów i znaków bezpieczeństwa,
- zapoznaj pracowników z regulaminem i nalegaj na przestrzeganie powyższych zasad, weryfikując je na bieżąco.
4. Usprawnij procesy dzięki podejściu KAIZEN
Słowo kaizen oznacza „zmianę na lepsze” – podejście to opiera się więc na ciągłym doskonaleniu. Jest to rutynowa eliminacja drobnych niedociągnięć, które pogarszają wydajność, jakość produktów i zdolność dostarczania produktów do klientów. Dotyczy wszystkich, od menedżerów po szeregowych pracowników. Po pierwsze, zachęć swoich podwładnych do regularnego rejestrowania rzeczy wymagających poprawy. Dowiesz się dzięki temu, jak faktycznie działają procesy, które chcesz usprawnić.
Jeśli napotkasz problem, który wymaga rozwiązania, spróbuj zrozumieć jego przyczyny. Metoda 5 × „dlaczego” może Ci się przydać. Polega na drążeniu tematu za pomocą pięciu kolejnych pytań. Pozwala to dojść do sedna sprawy, zbadać przyczynę problemu i znaleźć efektywne rozwiązanie. Zaangażuj swoich współpracowników w poszukiwanie odpowiedzi. Możesz nauczyć tej prostej metody innych, aby w przyszłości zgłosili się od razu z propozycją rozwiązania danej kwestii.
5. Monitoruj jakość na bieżąco
Jakość produktów możesz sprawdzić pod koniec procesu produkcyjnego. Jeśli jednak skupisz się na jego przebiegu, unikniesz marnowania czasu, materiałów i niepotrzebnego zużycia maszyn. W tym momencie postępuj zgodnie z zasadą, która nosi japońską nazwę jidoka. Jej celem jest zapewnienie jakości procesu produkcyjnego tu i teraz. Oznacza to, że w przypadku problemu zatrzymasz się, dowiesz się, gdzie jest błąd i nie będziesz kontynuować, aż go nie usuniesz. Odpowiedzialność za przestrzeganie tej zasady spoczywa na każdym pracowniku.
6. Optymalnie wykorzystaj wydajność maszyn
Sprawdź, jak elastyczna jest Twoja produkcja. Dowiedz się, co trzeba zrobić, by dostosować maszyny do zmiany produkcji na inny produkt i ile czasu na to potrzeba. Dobrze sprawdzi się tutaj metoda SMED (szybkie przezbrojenie), która pomoże przeanalizować wszystkie etapy i skrócić czas przestoju maszyn do minimum. Osiągniesz to, skupiając się na organizacji pracy podczas przygotowania produkcji, szkoleniu zespołu, niezbędnym wyposażeniu technicznym i ciągłym doskonaleniu, czyli kaizen.
Szeroka gama produktów w e-sklepie Manutan wspiera wprowadzenie lean manufacturingu. Skonsultuj się z nami, jeśli nie wiesz, jak zorganizować przestrzeń produkcyjną lub jakich produktów użyć.